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Processos metalúrgicos de estamparia, laminação e usinagem, em geral, são processos que geram muito calor em função das forças de atrito envolvidas, e se utilizam de óleos solúveis em água, para lubrificar e refrigerar estas operações, com a finalidade de reduzir os desgastes ou danos nas ferramentas e nas peças produzidas.

Estes óleos solúveis permanecem em circuito fechado por longos períodos, e acabam se contaminando com:

- Cavacos metálicos provenientes das peças processadas (normalmente aço carbono)

- Óleos hidráulicos, óleos lubrificantes e graxas não solúveis, provenientes de vazamentos dos cilindros hidráulicos, eixos, rolamentos e ferramentas das próprias maquinas operatrizes.

A contaminação dos óleos solúveis causam vários problemas operacionais que obrigam o descarte do óleo para a Estação de Tratamento de Efluentes, tais como:

- Perda das propriedades lubrificantes e refrigerantes do óleo solúvel

- Contaminação das peças produzidas, pela impregnação de óleos hidráulicos e lubrificantes contidos no óleo solúvel, provocando os seguintes problemas:

- Aumento no consumo de produtos para limpeza das peças, como os desengraxantes.

- Aumento da quebra de produção por defeitos no acabamento, tratamento de superfície e pintura das peças.

Em alguns processos, a contaminação das peças produzidas utilizando-se óleos solúveis contaminados com outros óleos é tão grande que obriga a empresa a descartes diários de óleos solúveis para o tratamento de efluentes, elevando os custos de produção pelos seguintes fatores:

- Aumento da quebra de produção por defeitos de acabamento

- Aumento do retrabalho (recuperação de peças defeituosas)

- Aumento no consumo de desengraxantes na tentativa de limpeza das peças produzidas.

- Custos elevados no tratamento dos efluentes oleosos normalmente terceirizados, variando de R$ 200,00 a R$ 300,00 por m³ tratado.

- Custo de disposição dos resíduos gerados no tratamento dos efluentes.

- Aumento no consumo de óleo solúvel novo para reposição dos descartes.

- Aumento de mão de obra para preparo de óleo novo, manuseio e descarte de óleo contaminado.

- Aumento dos riscos e passivos ambientais pelo manuseio e descartes.

Analisando toda esta situação a Tecitec desenvolveu um sistema de limpeza para óleos solúveis que permite o aumento da vida útil do óleo solúvel, e em muitos casos, evita totalmente o descarte, promovendo reduções de custo e riscos ambientais, conforme listados abaixo:

1. Diminuição substancial da quebra de produção por problemas de acabamento provocados por contaminações oleosas nas peças

2. Redução do retrabalho.

3. Redução no consumo de desengraxantes para limpeza das peças antes do acabamento (fosfatização, pintura, etc.)

4. Redução no consumo de óleo solúvel (Somente para reposição das perdas por evaporação e arraste)

5. Praticamente eliminamos a necessidade de descartes e consequente do custo com o Tratamento dos Efluentes de óleo solúvel.

6. Redução do passivo ambiental, pois com menos efluente a tratar, passamos a gerar menos resíduos.

7. Os resíduos gerados no processo são recicláveis passando a gerar receita (cavaco metálico e óleo livre separado)

Descritivo do processo

1- Separador magnético de cavacos grosseiros

A primeira etapa do sistema é feita com um separador magnético, responsável pela retirada de cavacos grosseiros de aço carbono, pela atração magnética em imãs permanentes. Esta etapa remove cerca de 97% dos cavacos. Caso os cavacos sejam de metais não ferrosos, utiliza-se um pré-filtro ou gradeamento dependendo do tipo de cavaco gerado.

2- Filtro auto limpante (INVERFLUX)

A segunda etapa é feita com um “Inverflux Tecitec” que é um filtro tipo cartucho auto limpante, que conta com cartuchos fabricados em aço inox, com capacidade de retenção de partículas até 50 mícron, que retira os sólidos menores.

O filtro conta com um sistema de limpeza automática. A sujeira acumulada nos cartuchos é então encaminhada para “bags” desidratadores, fabricados em lona filtrante especial para posterior reciclagem do cavaco.

O equipamento conta com controladores de pressão e válvulas automáticas todos interligados e controlados CLP, que asseguram a perfeita operação da limpeza.

3- Separadores de óleos não solúveis

Na sequencia então temos um sistema para separação do óleo livre com lamelas especiais do tipo “coalescente” , destinado a separar os óleos não emulsivos do óleo solúvel. Diferente dos óleos lubrificantes e hidráulicos, o óleo solúvel se comporta como a água ao passar pelo separador de óleo. Forças vetoriais atuam dentro do módulo lamelar de forma a acelerar a separação dos óleos contaminantes, deixando passar apenas o óleo solúvel limpo. Trabalha em regime contínuo com drenagem constante do óleo separado, para um tambor ou tanque posicionado lateralmente ao equipamento. Especialmente desenhadas, as lamelas podem ser facilmente removidas para limpezas periódicas.

O óleo livre separado é coletado nos “skimmers” e conduzido ao tambor que armazena o óleo para posterior reciclagem.

4- Retorno do óleo limpo ao processo

Após limpo, o óleo solúvel segue para um tanque elevatório de onde é bombeado de volta ao processo de fabricação, fechando o circuito.

5- Reposições de óleo novo (perdas por evaporação e arraste)

Durante a operação em circuito fechado, ocorrem perdas por evaporação e arraste do óleo solúvel nas peças produzidas. O sistema identifica a perda de volume de óleo solúvel e automaticamente repõem óleo novo e água num misturador hidráulico, promovendo a mistura na proporção correta e injetando óleo solúvel novo no processo. A vazão de água é controlada por um rotâmetro enquanto que a vazão de óleo novo é controlada por uma bomba dosadora com vazão regulável, desta forma a diluição da mistura é sempre constante e controlada. Como dissemos anteriormente, todos os componentes do sistema são controlados por um CLP e um software especialmente desenvolvido para este sistema.

Roberto Roberti Junior